Materijali za omote cigareta su rasipni i skloni uvijanju-evo trika da to savršeno riješite!
Uz promociju i široku upotrebu ultra-velikih-mašina za pakovanje cigareta u industriji pakovanja cigareta, potražnja industrije za opremom postaje sve veća i veća. Trenutno je upotreba ambalaže tipa kolut- u porastu, ali u stvarnoj proizvodnji, materijali za cigarete tipa - se suočavaju s problemima kao što su velika potrošnja i ostaci materijala na odbačenim jezgrama. Ovo ne samo da povećava troškove proizvodnje, već je u suprotnosti sa ciljem poboljšanja kvaliteta i smanjenja troškova za kompanije za pakovanje duhana. Ključno pitanje sada je kako napraviti da materijali za pakovanje cigareta tipa - brzo zadovolje potrebe proizvodnje, poboljšati kompatibilnost mašina u kratkom vremenu i smanjiti potrošnju.
Prednosti i nedostaci materijala za kolut{0}}
01/ Prednosti
(1) Dobar kontinuitet: Materijali tipa kolut- mogu se stalno hraniti, smanjujući učestalost izmjena materijala i poboljšavajući efikasnost proizvodnje.
(2) Visok nivo automatizacije: Jednostavni su za upotrebu sa automatizovanom opremom, omogućavaju automatizovanu proizvodnju i smanjuju troškove rada.
(3) Ušteda prostora-: Materijali tipa kolut- zauzimaju manje prostora tokom skladištenja i transporta.
02/ Nedostaci
(1) Kompatibilnost materijala sa mašinama: Neki materijali se mogu savijati ili savijati, utičući na normalnu upotrebu, uzrokujući česte kvarove opreme ili čak uticati na kvalitet proizvoda, što dovodi do rasipanja materijala.
(2) Problemi sa sistemom detekcije automatskog spajanja: Materijali zahtijevaju visoku preciznost sistema detekcije. Pri velikim brzinama, vrijeme spajanja može biti netočno, ostavljajući višak materijala, uzrokujući gubitak i povećanje troškova.
Kako bismo odgovorili na srodne faktore, osnovali smo istraživački tim za optimizaciju i proučavanje primjene materijala za pakovanje cigareta -tipa, s ciljem da poboljšamo njihovu kompatibilnost sa mašinama za pakovanje u kutije i postignemo uštedu energije i smanjenu potrošnju.
Glavni sadržaj istraživanja
01/ Prekomjerna potrošnja uzrokovana višestrukim spojevima u više-splice proizvoda
Tokom proizvodnje dolazi do previše spojeva za premotavanje, uglavnom zbog problema s kontrolom procesa u različitim fazama.
(1) Poboljšanja mastila
Poboljšajte kvalitet tinte glavne boje koja se koristi za smanjenje nepotrebnih zastoja uzrokovanih defektima proizvoda. Povećajte finoću zlatnog mastila da biste smanjili nedostatke poput zlatnih tragova i linija tokom štampanja. Kada dodajete crvenu tintu, filtrirajte je kroz sito od 400 mesh i strogo kontrolirajte viskozitet tinte kako biste smanjili defekte tiskarskih linija i smanjili broj spojeva za premotavanje.
(2) Poboljšanja procesa vrućeg štancanja
Poboljšanja ploča za toplo žigosanje: Promijenite ploče za graviranje od legure bakra na ploče od legiranog čelika kako biste osigurali finoću štancanja i riješili probleme kao što su nedostajuće linije ili oznake uzrokovane kolapsom ploče tokom proizvodnje.
Poboljšanje kvaliteta elektrofolija: Strogo kontrolišite broj spojeva elektrofolija i uskladite dužinu elektrofolije sa dužinom papira kako biste smanjili tačke promjene materijala u sredini{0}}proizvodnje.
Nakon komunikacije sa prethodnim dobavljačima, optimizirali smo ploče za vruće štancanje i kvalitetu elektrofolija, smanjujući vrijeme zastoja strojeva i broj proizvedenih spojeva.
(3) Online detekcija za kontrolu informacija o dužini kvara
Tokom proizvodnje, neispravni proizvodi su neizbježni u svakoj fazi. Da bismo precizno zabilježili intervale ovih neispravnih proizvoda za naknadno izračunavanje dužine ploče, uveli smo online sistem detekcije na proizvodnoj liniji, kao što je prikazano na slici 1.
Slika 1 Sistem za online inspekciju
Koristeći visoko{0}}precizne senzore i tehnologiju prepoznavanja slika, sistem skenira i pregleda proizvode na proizvodnoj liniji u realnom vremenu. Kada se otkriju neispravni proizvodi, sistem ih odmah snima i analizira razmak između njih koristeći algoritame. Dodatno, potrebno je da postavimo kompletan sistem baze podataka za skladištenje ovih podataka, pružajući osnovnu podršku za kasnije izračunavanje dužine panela, kao što je prikazano na slici 2.
Slika 2 Sistem baze podataka
(4) Digitalna kontrola informacija o spajanju tokom procesa rezanja
Tokom procesa rezanja, važno je ne samo ukloniti neispravne proizvode već i otkriti i snimiti dužinu dobrih proizvoda u realnom vremenu. Na ovaj način, proizvodi koji se mogu spojiti u jednu rolnu mogu se kombinirati, smanjujući broj spojeva uzrokovanih višestrukim spajanjem. Algoritmi se koriste za obradu ovih podataka i određivanje optimalnog plana spajanja.
Kao što je prikazano na slici 3, visoko{1}}precizna mjerna oprema prati i bilježi dužinu dobrih proizvoda u realnom vremenu. Zatim, algoritmi obrađuju ove podatke kako bi otkrili najbolju strategiju spajanja. Cilj je minimizirati broj spojeva uz osiguranje kvaliteta proizvoda. Osim toga, moramo kontrolirati brzinu proizvodne linije kako bismo bili sigurni da možemo proizvoditi brzo bez ugrožavanja kvalitete spojeva.
Slika 3 Visoko{1}}Mjerna oprema visoke preciznosti
Uz gore navedena poboljšanja u različitim aspektima, smanjili smo broj spojeva po rolni sa originalnih 2-3 na samo 1. Ovo ne samo da je poboljšalo kvalitet proizvoda, već je i smanjilo broj zastoja mašine i otpada uzrokovanih promjenama rolne. Istovremeno, manje spojeva je smanjilo troškove proizvodnje i potrošnju materijala.
02/ Unapređenje problematike viška materijala zbog uvijanja materijala
Glavni faktori koji utiču na uvijanje materijala uključuju sadržaj vlage u proizvodu i napetost tokom namotavanja i odmotavanja.
(1) Kontrola sadržaja vlage
Sadržaj vlage je jedan od ključnih pokazatelja koliko se materijal dobro prilagođava mašini. Što je veći sadržaj vlage u papiru, to je proizvod mekši. Za mašinsko{2}}pakovanje cigareta, veći sadržaj vlage čini materijal prilagodljivijim i manje je vjerovatno da će se pocijepati na rubovima ili rasprsnuti, ali se proizvod može lakše iskriviti. S druge strane, manji sadržaj vlage rezultira boljom ravnošću, ali je proizvod tvrđi, povećava se odboj papira, što može dovesti do slabog prianjanja, kidanja na rubovima i površinskih pukotina. Stoga je potrebno kontrolisati temperaturu i vlažnost u proizvodnom okruženju i instalirati automatski sistem ovlaživanja, kao što je prikazano na slici 4, kako bi se održalo relativno uravnoteženo stanje.
Slika 4 Automatski sistem ovlaživanja
Kontrola valjanih materijala i pločastih materijala je različita. Inspekcijom na licu mjesta, radionica za pakovanje kotura imala je vlažnost od 59,9% i temperaturu od 24,7 stepeni.
Na osnovu rezultata inspekcije simulirali smo promjene u proizvodima pod različitim temperaturnim i vlažnim uvjetima u klimatskoj komori i formulirali eksperimentalni plan. Eksperimentalni rezultati su prikazani u tabeli 1, a poređenje stepena uvijanja pre i posle različitih eksperimenata temperature i vlažnosti prikazano je na slici 5. Rezultati pokazuju da je optimalna temperatura i vlažnost za valjane meke etikete, prema eksperimentima, 22 stepena i 60% vlažnosti.
Slika 5. Poređenje stepena uvijanja pre i posle eksperimenata na različitim temperaturama i nivoima vlažnosti
Tabela 1 Promjene proizvoda u različitim okruženjima temperature i vlažnosti simuliranim u komori za temperaturu i vlažnost
(2) Kontrola napetosti za namotavanje i odmotavanje rola
Osim sadržaja vlage u papiru, kontrola napetosti tokom namotavanja i odmotavanja je još jedan važan faktor koji uzrokuje uvijanje. Subjektivno, što je manji promjer jezgre namotane rolne, to je veća deformacija unutrašnjih slojeva proizvoda. Suprotno tome, veći promjeri jezgre rezultiraju manjom deformacijom. Međutim, u praksi, što je manji prečnik jezgra, to je veća napetost potrebna tokom procesa štampanja za namotavanje, dok je manja napetost potrebna kada se rolna odmotava na mašini za pakovanje. Suprotno tome, veći prečnici jezgre zahtevaju manje napetosti tokom štampanja, ali veću napetost kada se odmotaju na mašini za pakovanje, povećavajući rizik od lomljenja proizvoda.
Osim toga, kada je broj proizvoda po roli fiksan, veći promjer jezgre rezultira većim vanjskim promjerom, ali jedinica za odmotavanje mašine za pakovanje ima ograničenje visine i ne može primiti prevelika jezgra. Također, s obzirom na to da su papirna jezgra prvobitno korištena za ovaj proizvod, ova jezgra su sklona oštećenjima i deformacijama i ne mogu se ponovno koristiti, što uzrokuje određenu količinu otpada.
Zbog toga su za testiranje odabrane dvije vrste najlonskih jezgri: jedna s unutrašnjim prečnikom od 150 mm, debljinom zida 10 mm i spoljnim prečnikom 160 mm, i druga sa unutrašnjim prečnikom od 150 mm, debljine zida 15 mm i spoljnim prečnikom od 165 mm, kao što je prikazano na slici 6. što je manje verovatno da bi se smanjio trošak najlona jer je manje verovatno da će se deformisati jer je izabran najlon.
Slika 6 prikazuje izbor dva tipa najlonskih jezgara za ispitivanje.
Osim toga, optimizirani su procesni parametri za zatezanje valjanja. Napetost rezanja i valjanja je podešena od 115–120N na 100–105N. Tokom testiranja, postojale su tri šeme za podešavanje napetosti: 90–95N, 95–100N i 100–105N. Među njima, za 90–95N, tri rolne jezgre papira za etikete pokazale su znakove olabavljenja; za 95–100N, jedna rolna etiketnog papira pokazala je znakove labavljenja; za 100–105N, nije uočeno popuštanje. Stoga je odlučeno da se valjanje obavi na 100–105N. Nakon testiranja papira za etikete na mašini, poboljšana je ravnost papira za etikete na jezgri i nije bilo problema sa uvijanjem ivica ili olabavljenih jezgri.
Podešavanjem najlonske jezgre od unutrašnjeg prečnika od 150 mm, debljine zida od 10 mm i spoljašnjeg prečnika od 160 mm na unutrašnji prečnik od 150 mm, debljine zida od 15 mm i spoljašnjeg prečnika 165 mm, mašinski testovi su potvrdili da je nakon rezanja papira za etikete na jezgri na male listove osnovno savijanje konzistentno. Kako se debljina stijenke povećavala, potrebno je u skladu s tim produžiti vrijeme spajanja materijala, ali nije bilo značajnije promjene u ostatku materijala.
Iz ovoga se može zaključiti da najlonsko jezgro unutrašnjeg prečnika 150mm, debljine zida 10mm i spoljašnjeg prečnika 160mm može zadovoljiti mašinsku prilagodljivost.
Zaključak
Kontrolom dužine defekta na mreži i upravljanjem spajanjem tokom sečenja, optimizacija proizvoda je efektivno smanjila broj spojeva, direktno povećavajući korisnu količinu valjanih proizvoda; poboljšana temperatura i vlažnost okoline, kao i uvijanje namotanih rola; razjašnjen utjecaj promjena temperature i vlažnosti u sušnim i vlažnim sezonama na proizvode; homogenizira varijacije u promjenama rola; i osigurane varijable uzrokovane ovim faktorima su adresirane. Potvrđena je mogućnost ponovne upotrebe najlonskog materijala i praktičnost jezgri debljine zida od 10 mm za zadovoljavanje proizvodnih potreba.
Kroz preciznu kontrolu proizvodnje i naprednu tehnologiju prepoznavanja senzora i slika, optimiziranjem algoritama rezanja i strategija upravljanja može se postići precizna detekcija kvarova i precizna kontrola dužine, što ne samo da poboljšava kvalitet proizvoda već i smanjuje troškove proizvodnje i potrošnju materijala, pružajući snažnu podršku održivom razvoju kompanije.
U budućnosti ćemo, uz kontinuiran tehnološki razvoj i inovacije i trud kompanije, efikasnije i efikasnije povećavati stopu iskorištenja valjanih proizvoda, donoseći veću korist i vrijednost prerađivačkoj industriji.